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Fraise sans chantilly

Hello,

La semaine dernière j’ai pu utiliser la fraiseuse conventionnelle de l’Electrolab.

Je m’en suis servi pour surfacer le dessous de la pièce en laiton coulée la dernière fois. J’en ai profité pour nettoyer aussi quelques autres surfaces.

La qualité du laiton coulé “a la maison” est très bonne. Le bloc de métal est très homogène et sans bulles.

La pièce a été mise de niveau dans l’étau de la fraiseuse en se basant sur la distance entre le tube et la fraise, il y a environ 1mm d’erreur d’horizontalité sur la longueur totale du tube (45cm). On va dire que c’est assez horizontal pour notre affaire.

Fraisage
Fraisage de l’arrière

 

Le dessous est fini, passons au dessus.
Le dessous est fini, passons au dessus.

 

Breubreubreu
Breubreubreu, ici viendront des taraudages et la base d’un entonnoir rectangulaire

 

Tout propre!
Tout propre!

 

Une petite vidéo est dispo ici:

https://www.youtube.com/watch?v=6GDFvNYa6RA

 

Silence on coule

Hop, un petit article comme promis.

La semaine dernière les copains de l’Electrolab ont coulé en laiton le modèle de fonderie que j’avais fait en polystyrène.

Donc voila, maintenant j’ai la trémie de l’extrudeur, c’est vraiment super. La pièce pèse plusieurs kilos, et quand je l’ai récupérée, elle était super moche :

Brut de fonderie!
Brut de fonderie!

C’est incroyable comme la piece brute est moche. Normal, elle a été moulée dans le sable, le procédé est violent. Les surfaces sont tres irregulieres, il y a eu des fuites de métal, et comme mon pote s’est dépêché pour la mouler, elle est un peu tordue, arquée.

Un coup de meleuse pour avoir l'air plus présentable!
Un coup de meleuse pour avoir l’air plus présentable!

Un coup de meleuse avec disque abrasif (visible en fond), et hop la couleur laiton refait surface! C’est super long, j’ai fini le nettoyage a la simple brosse métallique, c’est plus facile et l’état de surface est plus intéressant.

La vis se présente bien
La vis se présente bien

La vis et le palier se présentent bien, mais rien ne rentre comme prévu. C’est normal, il faut ajuster tout cela a la lime et en usinage. En particulier, le palier a du mal a rentrer, et Tom m’a aidé a réusiner la pièce coulée; les derniers dixièmes de mm ont été réglés… au marteau, pour enfoncer le palier dans son logement. Il finira brasé. On a eu du mal a faire rentrer le tube en cuivre. Pendant un moment, j’ai même envisagé de ne pas le faire traverser… mais les copeaux de plastique arrivent a se coincer entre la vis et la trémie, pas cool… Le problème de déformation de la pièce a finalement été réglé… a coup de masse! Un seul coup de marteau bien placé, et hop, le tube et la vis sont parfaitement rentrés!

Le tube et le palier sont en place
Le tube et le palier sont en place

Etapes suivantes: brasure du tube et du raccord palier, puis ouverture du tube dans la trémie, et enfin, percage et taraudage des flancs et des pieds, puis formation de l’entonnoir avec de la tole fine.

[eShapeOko] Tentative de planification

Mon projet d’impression 3D se met en place. Les moteurs ont été expédiés et la machine commandée. D’après le responsable de MakerSlide, toutes les machines seront expédiées après le 26 Aout.

D’ici là, il y a des choses à faire pour ce projet, et la todolist commence à se remplir. J’ai donc décidé de faire un véritable planning pour clarifier l’ordre des choses à faire et définir des priorités.

J’ai commencé à faire une liste dans excel, mais la complexité est telle que j’ai dû me mettre à la recherche d’une alternative à MS Project. Je connaissais le projet GanttProject, mais ses options de planifications sont trop simples, je n’ai pas réussi à trouver facilement comment planifier une tâche au plus tard, ce qui révèle un logiciel soit mal fait, soit incomplet. Il y a aussi pas mal de problèmes d’ergonomie (quelle galère pour gérer les dépendances, il faut cliquer dans la case de gauche sur chaque ligne, sinon l’action n’est pas prise en compte!) Dans tous les cas, ce logiciel allait me faire perdre du temps. Un rapide tour sur Wikipédia m’a rapidement orienté vers ProjectLibre, qui se veut un clone libre de MS Project. Je dois avouer que ce programme est assez moche, mais il fait son boulot correctement et permet une planification “évoluée” des tâches.

Voici donc le document auquel je suis arrivé : Voir le PDF

Bien évidemment à part pour les choses déja faites, les durées sont fantaisistes 😀

Comme on peut le voir, j’ai pu découper le projet en grandes tranches. Je commencerai par valider le fonctionnement mécanique de la plate forme XYZ sans outil, puis à partir de là, on pourra faire quelque chose de plus évolué. Le mode tour a été pensé à la base pour fabriquer les pièces de l’extrudeur, mais après quelques recherches, la fabrication d’un mandrin n’est pas du tout facile,son achat serait cher, et puis il faut une autre broche à vitesse précisément contrôlée (et un index), donc je pense que cette partie sera très complexe, je l’ai repoussée à plus tard, et je me servirai d’un tour déja fonctionnel (soit via l’Electrolab, soit chez mes amis radio-amateurs mécaniciens) pour réaliser l’extrudeur. Par contre la réalisation d’un mandrin fraisé ou imprimé sera un truc à prévoir, même si c’est juste pour le fun.

Donc voici les étapes principales:

  • Base mécanique fonctionnelle
  • Fraiseuse numérique (ne devrait pas demander beaucoup plus de travail)
  • Imprimante 3D (demande la réalisation d’un extrudeur)

La première action de la première étape est donc la réalisation des drivers de moteurs pas à pas. Initialement, je devais me faire offrir des modules Pololu, mais je n’ai aucune nouvelle de ce coté, donc je vais commencer avec des L298. Comme grbl pilote les moteurs grâce à des impulsions (dir/step) il me faut aussi réaliser un indexeur, ce qui devrait être très simple avec un PIC. La seule différence avec les modules Pololu, c’est que je ne gèrerai pas le microstep, mais ce n’est pas très grave pour le début (mes moteurs seront des 400 pas par tour).

Les autres modes (commande manuelle avec volants et tournage) sont ou deviennent optionnels et seront réalisées plus tard.

Voici ce qui est déja réalisé:

  • Compilation de grbl : j’ai testé, cela fonctionne sans problème. Par contre je réalise que grbl ne sait pas piloter les températures d’un extrudeur, ce qui demandera la recherche d’un autre firmware. En attendant, grbl sera suffisant pour le mode fraiseuse.
  • Achat d’une plaque de verre pour le support de l’impression 3D (5 euros)
  • Achat de vis en laiton pour fabriquer des buses (1 euro)
  • Récupération de prises DB25 pour le câblage des moteurs. Je ne veux pas voir de fils trainer partout 🙂 Quand l’impression 3D sera fonctionnelle, j’imprimerai des maillons de chaine passe-câble pour que ce soit encore plus propre.
  • Récupération d’une broche, qui est en fait le premier outil que j’ai acheté. C’est une mini perceuse Maxicraft, qui m’a servi à percer mes premiers circuits imprimés réalisés au feutre noir et perchlo 😀 Cette perceuse fait 42 watts, ce qui est peu, mais sera utile pour commencer des essais de fraisage, probablement au début dans de la cire de bougie, puis dans du MDF.
  • Recherche d’infos sur les fraises. Des fraises cylindriques dremel se trouvent facilement à 10 euros les deux.
  • Mise en route de la récupération de mon arduino nano prêté à @hugokernel 🙂
  • Réflexion sur l’extrudeur: je me suis renseigné sur les types de filaments disponibles, il y en a deux selon les machines (1.75mm pour les buses fines <0.4mm et 3mm pour les buses plus grosses) Je commencerai par un extrudeur pour du fil fin, puis on verra ensuite pour un extrudeur 3mm.
  • Réflexions sur le banc chauffant: je pensais utiliser du scotch de cuivre, mais c’est pénible, alors que le mode fraiseuse me permettra de graver facilement un circuit imprimé.
  • Il faut que je sois capable de programmer un avr. Pour ça, je crois que mon raspberry pi pourra m’aider, il me semble avoir lu qu’on pouvait utiliser les gpios du rpi pour programmer l’avr, c’est à confirmer, et pas tout de suite, ce n’est pas urgent!

Idées supplémentaires: j’adorerais réaliser une extrudeuse de filaments pour récupérer le PEHD des boutons de bouteille 🙂 Je ne vais pas me priver de la concevoir, et je pense qu’elle sera très facile à réaliser, avec des éléments de plomberie! Je commence à collectionner les bouchons!