Fast-forward

Je n’avais rien écrit depuis six mois.

Boudiou! déja!

Bon, faut pas croire que je n’ai rien fait! Je suis plutôt actif sur twitter, que j’aime bien car il permet de partager spontanément mes projets.

On parlera aujourd’hui d’OL 13 cm, de goodfet, d’open bidouille camp, de CJ, de brushless, de turbines, de fonderie, de l’Electrolab, et du nouveau thème.

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L’an Deux Mil Quatorze

Et voila, nous sommes déja en 2014! Cette année est très vite passée, et, surtout, les six derniers mois ont bien été remplis.

Petite rétrospective:

Septembre 2012: Inscription sur twitter

Janvier 2013: J’ai fait 29 tweets en 4 mois.

Janvier-Juin : Pas grand chose, je bricole des petits trucs sans les finir, j’écris quelques articles sur mon blog, surtout pour présenter d’autres projets…

Juin: Début de ma prise en main sérieuse de Twitter.

28 Juillet: changement de nom de mon site. OpenMakersDaily, c’est trop long, ça fait site de news alors que je veux présenter mes projets, il est mieux d’utiliser mon indicatif radioamateur comme nom de “code”. Reste à changer le logo, j’avoue, j’ai la flemme.

Septembre: je reçois ma fraiseuse eShapeoko avec pour but d’en faire une imprimante 3D.

Octobre: Je deviens membre de l’Electrolab.

Décembre: J’ai presque fini les modifs pour transformer ma fraiseuse en imprimante 3D. La fraiseuse, elle, a découpé plusieurs dizaines de pièces qui m’ont servi soit de protos, soit d’éléments de construction pour d’autres projets.

1er janvier 2014: j’ai envoyé 2562 tweets de plus en 6 mois. Ce soir, 2610 messages, 109 abonnements, 198 followers.

Twitter est donc mon réseau social de prédilection, je suis toujours aux abonnés absents sur Facebook et les autres. Je ne compte pas m’y inscrire, cela me prendrait trop de temps. J’aime twitter pour son coté spontané, rapide, facile à utiliser, et surtout pour la qualité des contacts que j’y ai noués. Merci à vous.

Que va t il se passer ici en 2014?

Eh bien, on continue!  Il y a énormément de choses à faire! Et j’ai peu de temps, mon emploi (développeur expert C et assembleur en (très-)embarqué et cryptographie) me prenant toute la journée, j’ai appris à mettre à profit chaque moment de libre. Le RER, quand j’arrive à y trouver une place, me “sert” à coder, la pause midi me sert à twitter et le soir me permet d’avancer mes projets plus matériels. Le mardi soir est réservé à l’Electrolab, un vendredi par mois au Radio-Club, et le reste du temps est libre pour bosser sauf exception.

Je veux absolument terminer les projets suivants:

  • Conversion de ma fraiseuse en imprimante 3D fonctionnelle
  • Extrudeur de filament recyclé à partir de bouchons de bouteille (et tout ce qui va avec)

Mais j’ai aussi d’autres idées, surtout logicielles, que je ferai avancer à leur rythme:

  • Désassembleur/analyseur pour plate formes embarquées MSP430/PIC/AVR/ARM/autres. Je veux un IDA open source.
  • Générateur de nombres aléatoires de haute sécurité
  • Micro-PC/console à base de STM32
  • D’autres trucs à base de MSP430 (il m’a l’air bien sympa cet animal)
  • J’aimerais bien aussi faire des “recherches” en sécurité, USB, etc.
  • Il me faut aussi faire avancer les micro-turbines (prochaine étape: équilibrage!)

Bref, que du bon, je ne m’ennuierai pas!

Bonne année, et bonne bricole!

Interlude: ça oscille

Hello

Petite interruption dans le flux de mes projets: des copains radioamateurs et amateurs de micro-ondes sont en train de faire un projet de transverter (translateur de fréquence) pour trafiquer sur la bande des 13 cm (2300-2450 MHz) à partir d’un poste UHF (~432 MHz). Ceci nécessite la réalisation d’un oscillateur à environ 2 GHz. Non, vous pouvez ranger le NE555.

J’avais dit que je me concentrais, mais c’est différent: c’est pas une distraction sans avenir, c’est un vrai projet pour aider un grand nombre de personnes!

Pour y arriver, on prend un VCO commercial (oscillateur à fréquence variable… un peu n’importe comment), et on n’y ajoute (non, pas un potentiomètre), une PLL, qui permet d’asservir la fréquence du VCO à une autre fréquence de référence plus gérable, ici 10 Mhz (parce que c’est une valeur de référence classique).

Pour vous y retrouver, c’est comme un thermostat, mais on règle pas une température, on règle une fréquence d’oscillation.

Je suis donc en train de reprendre un projet existant pour l’améliorer et le tailler à nos besoins.

Le résultat va être un kit, si tout se passe bien il y aura environ 100 commandes. Mais c’est en fait une commande groupée, le but n’est pas commercial. Cette fois, c’est moi qui gère l’orga, avec l’aide de quelques potes. Un sacré boulot en perspective, surtout pour le dispatch!

Je reste volontairement flou sur la page du projet, elle est faite avant tout pour les gens concernés qui sauront y trouver les infos qui les intéressent. Si vous savez vraiment de quoi il s’agit, et que vous voulez participer à la commande, N’hésitez pas à me contacter par ce site pour en discuter.

C’est ici: http://www.f4grx.net/ol13

73,

Sébastien F4GRX.

Le long chemin de la réalisation d’une imprimante 3D

Dans ces jours silencieux, ce n’est que le blog qui est resté blanc! J’ai beaucoup avancé sur mes réalisations, en particulier sur l’impression 3D.

eShapeoko

Je développe encore mon expertise 🙂 Je conçois maintenant pas mal d’objets à partir d’assemblages de morceaux découpés dans des plaques de MDF 6mm. Après le support de turbines, j’ai fait une nouvelle boite pour l’électronique de l’imprimante (avec l’arduino mega reçu, le Pololu de l’extrudeur, les mosfets de commande des chauffages et ventilateurs, et beaucoup de connectique!)

Contrôleur d'imprimante 3D (état au 9 déc 2013)
Contrôleur d’imprimante 3D (état au 9 déc 2013)

Il reste encore un peu de câblage à finir.

Coté usinage encore, j’ai trouvé une broche qui me fait de l’oeil, la Milwaukee DG30E, dispo chez BHV, 500 watts, 33000 rpm, pinces interchangeables, et surtout, pas de jeu! Seule inconnue: le bruit!

Coté logiciel, Marlin tourne déja dans l’Arduino, avec une configuration adaptée à ma machine, très similaire pour la commande à une carte Generation 7 ou à un shield RAMPS.

Coté chauffage

J’ai enfin pu utiliser le tour et la fraiseuse de l’Electrolab, merci encore à Ellyan pour sa patience et sa pédagogie. Je ne prétends pas encore maîtriser ces machines complexes, mais je commence au moins à me débrouiller. J’ai réalisé les pièces suivantes, qui réimplémentent d’une manière simplifiée l’extrudeur miniature de la foldarap:

  • Equerrage et surfaçage d’un bloc 10x12x20mm pour le corps de chauffe. Perçage à 6mm pour la résistance de chauffage, perçage et taraudage M4 pour la mini-buse et le tube en acier de connexion à la partie froide.
  • Equerrage et surfaçage d’un bloc de 10x12x40mm pour le corps froid. Perçage à 3mm pour la fixation sur le radiateur, perçage et taraudage M4 pour la connexion à la partie chaude, et perçage/taraudage borgne M5 pour l’embout pneumatique.
  • Surfaçage, perçage concentrique à 2mm et 0.5mm dans de la tige filetée laiton pour fabriquer la buse. Je remercie énormément Emmanuel Gilloz de m’avoir indiqué cet objet, particulièrement simple à réaliser et extrêmement économique (encore plus que mes boutons en laiton du BHV!).
  • Perçage concentrique et réduction de diamètre de vis filetée M4 pour la connexion entre les blocs chauds et froids (isolateur thermique)
  • Surfaçage du radiateur pour permettre la fixation du bloc froid.

Si vous avez tout suivi, vous devez imaginer à quoi ressemble mon extrudeur. Dans tous les cas, en voici une image:

Extrudeur type Foldarap
Extrudeur type Foldarap. L’isolateur est une version de test, trop courte.

Coté filament

Mon extrudeur est de type “Bowden”, c’est à dire que le chauffage et l’avance du filament sont séparés par un tube flexible. Il me faut donc créer un bloc d’avance de filament. Celui ci a été conçu selon ma méthode MDF, il se base sur un moteur pas à pas pas très costaud, mais dont l’axe est cannelé juste comme il faut pour m’éviter la fabrication d’une vis d’avance! Et dire que ce moteur dormait depuis plusieurs années dans un tiroir… Comme quoi la récupération a du bon 😀

Etat actuel du pousse-filament
Etat actuel du pousse-filament
Modélisation du pousse-filament
Modélisation partielle du pousse-filament

Lit chauffant

Je n’ai encore rien fait de ce coté, je sais qu’il est indispensable pour l’ABS, mais pour le PLA, ce n’est pas le cas. je le construirai si besoin.

 

Le moment de la première impression s’approche donc à grands pas!

Résumé du 3D Print Show Paris 2013

Ca faisait longtemps que je n’avais rien écrit n’est ce pas? Et en plus pour m’aider, firefox et wordpress viennent de me jouer un coup combiné en plantant, puis en me faisant perdre intégralement 2 heures d’article que je venais de rédiger. Ma motivation en a pris un sacré coup, désolé si cet article est un peu rapide 🙁

Donc oui… Rien écrit mais pas inactif, j’ai consacré mon temps à la création… Et il est précieux ce temps, je peux seulement utiliser le mardi (et parfois le jeudi) pour faire de la mécanique à l’Electrolab, et le week end pour faire tourner la fraiseuse (sinon les voisins vont me détester). Le reste des soirées, c’est modélisation, imagination, réflexion, et repos (aussi, un peu, parfois).

Le 3D Print Show Paris 2013

Et balade, parce qu’il y a quelques semaines, c’était le 3D Print Show Paris, et que je suis allé voir à quoi ça ressemblait, ce qui a été l’occasion de rencontrer quelques twitteurs, @hugokernel et @alf_arobase en particulier. Le salon a été rigolo, et certains points assez décevants: une fois qu’on a vu une imprimante, on en a vu 10, parce que 8 d’entre elles sont basées sur la makerbot et les deux autres sont sans intérêt: un industriel doté de millions de dollars est censé savoir faire suffisamment de R&D pour pondre une imprimante 3D… La preuve, plein de startups y arrivent… mais ce n’est pas seulement la machine qui fait l’impression 3D… L’esprit de son créateur, les services associés, tout cela contribue à rendre une aventure intéressante.

Toutes les imprimantes ne se valent pourtant pas en qualité, la pire qu’il m’a donné été de voir étant probablement celle de Pearl, un vendeur d’Electronique “cheap”, qui a donc produit une imprimante “cheap” au look de Playmobil, je veux même pas voir les logiciels… Oui, ça imprime, mais alors… On fera pas grand chose de plus que des jouets avec ça. De manière très amusante, il faut d’ailleurs remarquer que le prix de la machine n’a que très peu souvent de rapport avec la réelle qualité d’impression…

3D Print Show Paris: La tentative Pearl
3D Print Show Paris: La tentative Pearl. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Stand suivant en partant par le bas, makerbot, tiens allons voir le traître sous le nez, eh bien c’est pas joli joli, les roulements à billes linéaires ont dû sembler trop chers, alors on a choisi des paliers en laiton fritté, qui s’usent plus vite et prennent du jeu, c’est bien dommage pour tous ces acheteurs naifs qui leur ont fait confiance…

Makerbot crappy sintered "linear bearings"
Makerbot crappy sintered “linear bearings”. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

 

Coté Ultimaker par contre, ce n’est pas la même chanson, cette entreprise semble se souvenir de ses origines open source et bon esprit, et avait installé un mur d’imprimantes qui fabriquait en boucle (gratuitement) des bracelets. Je crois que c’était les seuls qui ont fait ça… On reste donc avec une entreprise généreuse focalisée sur la qualité et le respect de ses utilisateurs, qui produit de bonnes machines, du bon logiciel (cura slicer) et ne se moque pas de ceux qui leur ont fait confiance. L’Ultimaker 2 était présentée, “belle machine qui ferait joli dans un fablab” dit on à coté de moi, marrant, perso je m’intéresse plus à la qualité d’impression qu’à la décoration… Et c’est sûr, elle imprime bien. Si je n’étais pas parti sur ma conception perso, celle ci aurait été dans ma short list.

Beaucoup de monde au mur d'imprimantes Ultimaker
Beaucoup de monde au mur d’imprimantes Ultimaker. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

L'Ultimaker 2
L’Ultimaker 2. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Bon, il y avait plein d’autres sociétés, par exemple Dood Studios déja rencontrés à W2C13, qui font une imprimante bien sympa, open source, et accompagnée de services de formation, mais les autres… boaf, on attend des machines qui marchent, quoi…

Les gens sympas se reconnaissent à l'encombrement du stand. @doodstudios
Les gens sympas se reconnaissent à l’encombrement du stand. Bravo les gars. @doodstudios . Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Il fallait aussi noter deux participations très intéressantes, Reprap et InMoov.

Le projet Reprap était incarné par Emmanuel Gilloz, le père génial de la Foldarap, et Alain Skiba, fondateur de 3D Print Skin, un service collaboratif d’impression 3D. Ils étaient prêts à boycotter le show en raison de la présence exclusive d’industriels, mais ont finalement décidé de faire entendre leur voix. Nous les en remercions beaucoup, et nous n’oublierons pas de faire la morale à tous les autres, qui ont parfois oublié que sans le projet RepRap et la communauté démarrée par Adrian Bowyer est à la base de leur présence au show. Pas de RepRap, pas de popularisation de l’impression 3D, pas de business global dans cette branche…

3D Print Show Paris : Emmanuel Gilloz @WatsDesign sur le stand RepRap
3D Print Show Paris : Emmanuel Gilloz @Watsdesign sur le stand RepRap. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Alain Skiba, @3dprintskin
Alain Skiba, @3dprintskin . Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

La foldarap, une des meilleures machines open source. Compacte et pliable!
La foldarap, une des meilleures machines open source. Compacte et pliable! Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Notons finalement la présence du robot InMoov et de son créateur Gael Langevin. Cette machine est vraiment merveilleuse; son concepteur a fait un travail fantastique de modélisation de formes humaines. Le visage et les volumes corporels sont particulièrement bien réussis, le robot a une apparence très sympathique, et le logiciel de pilotage commence à faire des choses très intéressantes (Le pilotage à la voix est l’une d’entre elles). Gael était très gentil, j’ai beaucoup apprécié les discussion avec lui; je suis ce projet depuis un moment sur le blog du projet, et j’étais très content de pouvoir le féliciter. Encore bravo, superbe réalisation!

InMoov et son concepteur
InMoov et Gael Langevin, son concepteur. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Le robot est piloté par des servomoteurs, utilisés d’une manière particulièrement créative, c’est à dire en déportant le potentiomètre de recopie sur l’axe piloté, ce qui, en mot simples, permet une démultiplication de la force des servomoteurs, et des mouvements amples et fluides. Le tout est commandé par une bonne quantité d’arduinos et de hubs usb. Les yeux sont faits de caméras, qui servent à détecter et suivre des objets.

InMoov: une partie de l'électronique
InMoov: une partie de l’électronique. Photo By Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Pour finir, ils présentaient également un bras dont chaque doigt était indépendant, le tout piloté par un contrôleur Leap Motion:

Bras InMoov piloté par LeapMotion
Bras InMoov piloté par LeapMotion. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Bon, il y avait aussi une salle “artistique” avec des choses imprimées en frittage de poudre par quelque gros industriel. C’est joli, oui. Avant, on savait faire pareil en scultptant une branche d’olivier avec quelques limes et ciseaux à bois… Mais bon, les amateurs apprécieront!

Un oiseau artistique
Un oiseau artistique. Photo by Sebastien F4GRX, CC-BY-NC-SA

Le reste des images est hébergé sur mon dropbox OVH. si la publication expire, demandez moi de la remettre en ligne. Toutes les photos que j’ai fait au 3D Print Show sont exclusivement disponibles sous licence Creative Commons – Attribution – Non Commercial – Share Alike (CC-BY-NC-SA), sauf autorisation écrite de l’auteur, Sébastien F4GRX.

 

 Conclusion

J’ai passé 2 jours bien sympas, même si tous les exposants n’avaient pas tous des trucs merveilleux à offrir. Il faut dire que je fais partie d’une espèce un peu spéciale, celle des ingénieurs, et que j’ai donc des attentes assez exigeantes sur ce qu’est un bon objet technique. Il m’est facile de détecter les défauts quand je sais ce que je cherche, et je suis allergique au blabla. Donc tout ce qui mettait en avant le blabla pour cacher des défauts m’a donné des boutons qui grattent, et j’ai tendance à parler de ça…

Malgré tout j’ai pu faire de bons contacts avec des gens intéressants, et toutes ces machines qui tournent m’ont bien inspiré et donné des idées que j’appliquerai sur mon modèle… Ou que j’éviterai d’appliquer!

A demain pour la description de l’avancement de ma propre machine.

[Electronique/Radio] Emettre et recevoir à plus d’1 GHz

Il y a quelque temps, j’ai re-conçu le circuit imprimé d’un appareil très utilisé en hyper-fréquences, le PLVCXO, pour le rendre plus “2013”. Cet appareil est un synthétiseur de fréquence dans la gamme des 100 MHz. Il utilise comme référence un 10 MHz stable issu d’un GPS ou d’un quartz thermostaté, ce qui lui permet d’asservir un très bon oscillateur à quartz grâce à un circuit PLL de référence ADF4110. La plage de fréquence est très restreinte (quelques kHz) mais le signal généré est très bon (grâce au quartz). Il peut donc générer une seule fréquence (celle du quartz), mais il le fait de manière extrêmement précise, et non dépendante de la température (un quartz tout seul, ça dérive pas mal!) Cet appareil est très utilisé avant des multiplicateurs de fréquence, qui servent d’oscillateur locaux pour des transverters micro-ondes. Je sais que je parle chinois, voir un peu plus bas pour comprendre.

Je lui ai appliqué les modifications suivantes:

  • Utilisation d’un PIC CMS plus récent (18f2620) avec UART,
  • permettant une reprogrammation facile du PLL par port série, et ouvrant la voie à une commande par signal à 10 kHz directement issu de certains modules GPS
  • Basé sur la dernière conception de F6DRO (non publiée) qui sépare l’oscillateur de la partie logique grâce à une cloison métallique de blindage
  • Réalisation en circuit imprimé ‘professionnel’ chez SeeedStudio avec trous métallisés et masque de protection.

Ceci me permettra de réaliser un oscillateur précis sur 96 MHz.

Ensuite, le deuxième montage que j’attaque est un transverter 1296 MHz. Cette fréquence est la fréquence principale de la bande radio-amateur 1 GHz, autrement dit, la bande des 23 centimètres.

Rappelons sommairement comment fonctionne un récepteur moderne: la fréquence à recevoir est:

  • sélectionnée par un filtre de bande (passe-bande éliminant les signaux parasites, GSM, FM, etc),
  • puis est amplifiée par un pré-amplificateur linéaire à bas bruit (un LNA) afin de pouvoir traiter ce signal.
  • Ensuite, le signal reçu est mélangé à un oscillateur dit local, ce qui produit des signaux dont les fréquences sont la somme et la différence des fréquences du signal et de l’oscillateur local (Depuis le lycée on sait que cos a cos b = cos((a+b)/2) + cos((a-b)/2), aux signes près…)

L’émission d’un signal utilise ces mêmes étapes, mais en ordre inverse. Un ampli de puissance (PA) remplace le LNA.

Ce principe est fondamental en radio, c’est ce qu’on appelle la réception (ou transmission) hétérodyne, ou changement de fréquence. A la sortie du mélangeur (un multiplicateur de tensions par exemple), on obtient un signal de caractéristiques identiques à ce qu’on avait au départ, mais dont toutes les fréquences sont décalées vers le bas. C’est ce qu’on appelle une “fréquence intermédiaire”. Celle ci peut alors être traitée plus facilement, que ce soit par des composants analogiques (démodulateur FM, etc) ou bien… Par un autre récepteur radio!

Dans notre cas, c’est exactement ce qu’on fait. Un transverter permet de recevoir et de transmettre à 1296 MHz avec un simple poste de radio VHF, à 144 MHz!

Maintenant quelques calculs rapides. Pour translater la fréquence de 144 à 1296 MHz, on va utiliser une somme de fréquences, et la fréquence qu’il faut ajouter est de : 1296 – 144 = 1152 MHz. Or on a vite remarqué que 1152 = 96 x 12. Ce n’est pas un hasard, toutes les bandes radio-amateurs sont grossièrement des multiples des bandes précédentes afin de pouvoir utiliser des multiplieurs de fréquence pour les oscillateurs locaux.

Pour rappel:

  • Bandes HF : 1.8 – 3.5 – 7 – 14 – 28 – multiples évidents. Je ne parlerai pas de WARC 🙂
  • 144 MHz ~28 MHz x 5
  • 430 MHz ~ 144MHz x 3
  • 1296 MHz ~ 430 MHz x 3
  • Bandes hyper: 2320, 5700, 10300, 24 GHz, 47 GHz, 122 GHz, doubles ou triples.

Si j’arrive à multiplier par 12 un signal de 96 MHz, j’aurai la fréquence requise. Comment multiplier une fréquence? C’est facile: on utilise des transistors montés pour “trop” amplifier, ce qui les fait saturer. Le montage produit des harmoniques (pairs ou impairs selon le montage). En filtrant la bonne fréquence, on peut donc sélectionner uniquement l’harmonique qui nous intéresse. Si le signal obtenu est faible, ce n’est pas grave, on peut l’amplifier (normalement cette fois). Multiplier par 12 peut se faire en 3 étapes, car 12=2x2x3, et il est facile de construire des multiplicateurs par 2 ou 3.

Tout le secret des ultra et extra hautes fréquences est donc réparti entre l’oscillateur local et le mélangeur. Ces éléments vont permettre de transférer un signal à une fréquence manipulable dans toute autre bande pour laquelle faire un appareil complet serait un cauchemar, mais où la réalisation d’oscillateurs (par multiplication de fréquences plus basses) et de mélangeurs (avec des diodes spéciales) est possible. On comprend maintenant pourquoi toutes les bandes amateurs ont des multiples multiples: Réaliser un poste pour une bande supérieure nécessite d’abord la réalisation d’un oscillateur local, qu’il est pratique de réaliser avec un multiplicateur!

Bref.

Donc j’ai à réaliser:

-un plvcxo (j’ai fait le print, j’ai obtenu les composants, le programme du pic est plus ou moins fait)

-un transverter (pareil, j’ai récupéré le kit complet)

Je pense travailler dessus mercredi soir et jeudi soir. Je reviendrai aux nouvelles!

Les objets du week end

Cette semaine a vu pas mal d’avancement sur plusieurs projets. Je n’ai pas exactement respecté le planning que je m’étais fixé dans le dernier article, mais ce n’est pas grave. J’avance sur mes projets au rythme de mon inspiration et de mes possibilités. Ce qui est plus important est de rester actif et d’avoir en vue l’ensemble des projets, pour être réactif et saisir les occasions d’avancer sur chacun.

Impression 3D

Cette semaine avait lieu le Web2Connect, un salon du blogging et des activités en ligne. Il y avait beaucoup de conférences, je n’en ai suivi que quelques unes (Bitcoin, Sécurité web, etc) et j’ai passé beaucoup de temps avec les gars de Dood Studio, qui exposaient leur imprimante 3D (un mix open source de Reprap, Ultimaker et Makerbot) dans le ‘village de l’innovation’ du W2C.

Dood Studios au W2C13
Dood Studios au W2C13

Nous avons donc sympathisé, et comme ils cherchaient des modèles à imprimer, je leur ai passé le STL de la turbine que j’avais déja tenté d’imprimer auparavant. Résultat moche, comme avant. Nous avons alors tenté de remodéliser une turbine sur solidworks, et miracle, l’impression est de bien meilleure qualité:

Différents STL
Différents STL. A gauche OpenSCAD, à droite Solidworks. PLA, buse 0,5mm.

Mystère… les objets sont quand même bien similaires à l’écran! Nous avons alors décidé de comparer les STL avec meshlab, et la vérité nous a alors sauté aux yeux:

 

Facettes OpenSCAD
Facettes OpenSCAD
Facettes SolidWorks
Facettes SolidWorks

Le STL pondu par OpenSCAD contient des triangles très fins et très allongés, qui partent tous d’un même point, ce qui perturbe slic3r. Le STL produit par Solidworks est formé de triangles bien plus triangulaires, qui “fonctionnent” clairement mieux !

Je n’ai pas trop d’espoir avec OpenSCAD… Il faudrait pouvoir appliquer une re-triangulation “optimale” de Delaunay à ces “mauvais” STL, mais la mise en pratique me dépasse totalement, tant pis! C’est dommage, car l’idée de modéliser grâce à un script me plaisait bien.

eShapeoko

La découpe, gravure et perçage de plaques de MDF, de 3 à 6mm, est maintenant une opération routinière ici: Je maîtrise (à peu près!) ce procédé 🙂 Les plaques sont fixées efficacement au martyr avec du scotch double face, je fais des coupes de 1 à 1.5mm de profondeur à une vitesse de 100 à 150 mm/minute, selon la propreté de la découpe que je souhaite.

Ma perceuse de 60 watts est toujours un peu faible, je compte sur le Père Noël pour me fournir une défonceuse Bosch de plus grande puissance (600 Watts, ce qui me donnera accès à la découpe d’aluminium).

La fraise est une deux dents, d’origine proxxon, en carbure. Diamètre 2mm.

Coté logiciel, j’utilise Inkscape pour importer des DXF ou créer des dessins vectoriels moi même, puis makercam pour calculer les trajets d’outils, et enfin Grbl Controller pour envoyer les ordres à la machine. Ces logiciels sont gratuits.

Carte de puissance

Première chose, après l’avoir modélisé, j’ai découpé et intégré un boitier en MDF pour la carte de puissance qui commande la machine. Celle ci contient en réalité uniquement les modules Pololu et beaucoup de connectique! La machine est maintenant alimentée en 24V, ce qui me permet des déplacements plus rapides (jusqu’à 3000 mm/min sur X et Y au lieu de 2200, et jusqu’à 200mm/min au lieu de 150 sur Z). L’arduino de commande est toujours “en l’air” mais cela ne devrait pas durer 🙂

Modélisation et résultat
Modélisation et résultat
La carte électronique en place
La carte électronique en place

L’assemblage utilise des écrous logés dans des fraisages dans l’épaisseur du MDF.

Adaptateur d’aspirateur

J’ai trouvé un flexible qui me permet d’aspirer la poussière en temps réel. C’est plus propre et plus pratique! Par contre ce flexible est beaucoup plus fin (18mm) que le tube de l’aspi (35mm). Dans un esprit DIY, plutôt que d’utiliser du scotch (ce qui immobilise l’aspirateur) ou d’acheter un truc, j’ai découpé des trous de diamètres progressifs (18-25-30-35), que j’ai assemblé avec 4 grandes vis M3. Les vis qui dépassent servent à maintenir le tube de l’aspirateur sans avoir besoin de scotch! C’est vachement compliqué pour la fonction, mais ça fait le boulot et c’était sympa à fabriquer!

Cône d'adaptation en 6 couches
Cône d’adaptation en 6 couches

Banc d’équilibrage

Les micro-turbines que je prépare vont tourner à très grande vitesse. Et donc, auront besoin d’être très bien équilibrées. Un balourd entraînerait des vibrations, qui auraient des effets néfastes : bruit, usure des roulements (qui seront mis à rude épreuve par les températures). En me promenant sur le web à la recherche de systèmes d’équilibrages, j’ai trouvé un site chinois qui vend plein de ces appareils. Voici deux exemples qui ont été une “révélation” pour moi:

Système d'équilibrage
Système d’équilibrage
Détails du palier
Détails du palier

Ces photos décrivent tout ce que j’avais besoin de savoir. Il y a un entrainement par courroie souple, une mesure de la vitesse de rotation, un palier à roulements de chaque coté, et une mesure de vibration sur le palier, qui peut être faite avec un accéléromètre. L’objet à mesurer peut être déposé très facilement entre les roulements quel que soit son diamètre, et maintenu avec un troisième galet; ce qui m’enlève de la tête le problème du palier à simple roulement que j’imaginais. Bref, j’étais à coté de la plaque, et voilà qu’on m’y remet!

Une telle machine (ou au moins un proto) n’est pas très difficile à imaginer et à concevoir avec ma machine. En quelques heures de modélisation et de réalisation, j’ai une petite machine pour le genre de turbines que je vais utiliser. Voici quelques étapes de la réalisation:

Détails du palier
Détails du palier

 

Autre vue
Autre vue
Fixation de la roulette supérieure
Fixation de la roulette supérieure
Assemblage final
Assemblage presque final (à droite, avec la roue imprimée)

Les roulements 3x4x8mm sont de récupération dans divers ventilateurs de CPU, et les rondelles de 1mm en laiton sont fabriquées maison par découpe dans un tube laiton de 4mm extérieur attaqué au coupe-tube, puis limées à la bonne épaisseur.

Nous voila donc en bon chemin sur la réalisation des turbines, plastique ou métalliques. Les étapes suivantes seront l’entrainement par courroie et la mesure d’accélération/vitesse, mais nous n’en sommes pas encore là!

Ce qui n’a pas avancé

Electronique et radio
J’y reviendrai dans un article pour demain, sinon celui ci va devenir trop long.

Buses reprap
le mini-tour n’était pas disponible. Normalement je pourrai avancer ce soir

arduino
Il est commandé (auprès d’un vendeur ebay français), et a été envoyé rapidement, mais je n’ai pas de nouvelles. Je vais relancer tout ça…

Avancement sur divers projets

Ces dernières semaines, j’avoue n’avoir pas trop eu envie de mettre à jour mon blog, car il est vrai que cela prend pas mal de temps: ce n’est pas l’écriture du texte qui est longue, c’est la publication, la recherche des photos, leur retaillage, leur insertion, etc. et les tentatives de traduction en anglais. J’ai deux articles à poster en anglais, mais je ne l’ai pas encore fait car je ne suis pas satisfait de la traduction.

Mais bon, à un moment, il faut y aller, “pan”, et poster quelque chose. Donc voila, un point d’avancement sur toutes mes bricoles en cours. En l’écrivant, j’espère qu’il me permettra d’en dégager des priorités.

  • Générateur aléatoire: Pas avancé, pas prioritaire. Comme annoncé, c’était une bricole “one shot”. Si je trouve des idées ou du besoin, j’aurai une base de départ.
  • Fraiseuse eShapeOko: J’ai pas mal avancé sur ce point, j’ai maintenant une broche, et la machine commence à fonctionner. Je sais graver du bois en partant d’un fichier SVG, que ce soit des tracés de lignes ou des “pocket” (surfaces planes fraisées). J’ai construit un début de support pour une caméra, mais ce mode de visualisation n’est pas suffisamment fiable pour se passer d’un oeil, surtout à l’approche de la matière 🙂 Mais je vais le finir rapidement, car c’est quand même un moyen de supervision complémentaire utile. Dans ma todolist proche, il y a aussi la fabrication d’un support de fraises, et d’une roue d’échappement en laiton pour un ami. J’attends qu’il me donne le modèle, qui est cassé, et qu’il doit démonter de son horloge.
  • NFC: j’ai reçu et classé les composants, mais ce circuit TI m’agace avec ses bugs hardware. Je le reprendrai plus tard.
  • Moteurs: J’ai soudé la partie puissance sur un radiateur de PC, il me faut avancer sur le pilotage de la puissance et sur le contrôleur brushless.
  • Turbines: Comme déja présenté, j’ai fait imprimer par Jennyfer quelques turbines en plastique, j’ai en cours un modèle un peu plus grand adaptable à un manchon en PVC du commerce, mais OpenSCAD m’embête en créant de mauvais STL. Je n’ai pas vraiment de solution. Le nouveau modèle de turbine utilisera 4 roulements, car les deux actuels ont un peu souffert. Ce qui m’agace, c’est que ce projet n’a pas de “cible” pour dire qu’il est fini.
  • Clavier miniature: il s’agit d’un ancien projet non présenté, qui consiste à construire une mini-console série transportable. Il y a donc un clavier et un écran. Je n’avais pas avancé sur ce projet depuis longtemps, car je ne savais pas comment améliorer le clavier (pour le moment, une grille de microswitches): maintenant que j’ai une fraiseuse, je vais pouvoir tailler des touches en MDF adaptables sur les microswitches. C’est ce qui m’occupe au moment T, je suis en train d’écrire un script python qui génère le G-code nécessaire (très répétitif), donc un script est parfait pour le générer.
  • J’ai aussi travaillé sur l’ingénierie inverse d’une petite carte électronique, il s’agit de relever son schéma et de reverser le firmware d’un MSP430. Le schéma est presque fini, seules quelques pistes manquent. Ce projet a été l’occasion de faire avancer un outil de désassemblage/reverse engineering non encore publié, que j’ai appelé studis. Il permet de désassembler, définir des symboles, noms de fonction, des commentaires, etc. pour msp430 pour l’instant, mais j’ai déja un désassembleur PIC à moitié écrit, puis je passerai à d’autres microcontroleurs embarqués, à choisir parmi arm,avr,mcs51, etc. Cet outil est capable de travailler à partir de plusieurs formats de fichiers: bin, hex, mais c’est modulaire, d’autres sont prévus.

Je considère que le projet global “imprimante 3D” a plutôt avancé dans la bonne direction grâce à mes essais de fraisage. Je maitrise mieux les déplacements de la machine, son utilisation, ses réactions. Un projet parallèle inclut la mise au point d’une broche maison, mais vu les petits travaux que j’ai à faire, il semble que ma broche actuelle soit suffisante pour un moment. Dans le pire cas, je pense pouvoir m’en faire prêter une, donc ce projet de broche passe sous la pile.

Support caméra
(prototype de) Support caméra
Mini Clavier
Mini Clavier

A plus long terme, les projets brushless et turbines me mènent vers un sujet plus ambitieux, les micro-turbines à gaz. C’est quelque chose qui m’intéresse beaucoup, il y a beaucoup de protos non fonctionnels sur youtube, du coup je veux réussir cette construction. Pour cela, il va me falloir des roues de turbines de bonnes performances, ce qui m’amène à d’autres sous-projets:

  • Fabrication d’un banc d’équilibrage pour les turbines: à haute vitesse, il est indispensable d’équilibrer les turbines. Pour ce projet, j’ai besoin de mécanique, mais la mise rotation des roues à essayer viendra d’un moteur brushless de type CD-ROM.
  • Etudes sur la chambre de combustion: matériaux, tailles, températures
  • Etudes sur la pression d’air générée par la turbine
  • Conception générale du moteur, et assemblage.

Au bilan : une todolist très diverse et très remplie. Essayons d’y mettre de l’ordre. J’ai déjà souvent dit que la priorité était l’impression 3D, pour me rassurer, je peux me dire que je n’ai pas trop dévié de mes projets importants en faisant du fraisage, car cette expérience est nécessaire. Mais ne nous perdons pas trop dans les turbines, qui sont intéressantes aussi, mais à plus long terme. Je dois donc me reconcentrer 🙁

Que manque t il pour bien avancer en impression 3D?

  • Finir un peu de méca générale sur la machine: je dois usiner une patte pour fixer les fils des moteurs à une DB25. Outillage: j’ai ce qu’il faut. Matériaux: il me manque un martyr, mais je crois que j’ai ce qu’il faut. Logiciel: j’ai tout. Diagnostic: délai court, difficulté facile, à finir au plus vite.
  • Fixation de l’extrudeur: Il me faut fraiser du gros métal, donc Electrolab, et faire de la conception. Étape longue, mais inévitable. J’ai un moteur NEMA17 adapté.
  • Electronique: déja dit, il faut l’ardumega, et réparer le module pololu dont le potentiomètre est HS. Outillage: j’ai. Composants: a commander.
  • Lit chauffant: Toujours pas récupéré de PCB simple face assez grand. Ensuite il faut un martyr à hauteur rectifiée, que je vais devoir acheter (mdf 15mm)
  • Chauffage: j’ai les résistances de puissance. Il faut usiner. Il faut ensuite un FET et du câblage.
  • Buse: il faut tourner du laiton, je pense avoir trouver des pièces modifiables chez BHV. Ensuite il faut percer très fin.

Bien bien, voici donc un état des choses à faire. D’ici la fin de la semaine, je pense faire l’équerre de fixation pour les câbles de moteur, et finir d’installer le PC de pilotage définitif. La semaine prochaine, évolution de l’électronique en vue de l’impression 3D. Au boulot!

Depuis la rédaction de cet article, le support DB25 est prêt à usiner, seul le bruit généré m’en a empêché. C’est la prochaine action!

Support DB25 prêt à usiner
Support DB25 prêt à usiner

[eShapeoko] table, perçages

Ce week end j’ai pu travailler à nouveau sur ma fraiseuse eShapeoko. Pour commencer, j’ai refixé correctement la machine sur sa planche, en vérifiant que l’équerrage était correct. J’ai également rectifié les pattes de fixation, car celles ci empêchaient le chariot (gantry) de se déplacer jusqu’en butée:

Pattes de fixation
Pattes de fixation

J’ai ensuite acheté les équerres nécessaires à la finalisation de la table. J’ai pu finir de monter celle ci, et y poser la machine. C’est quand même bien plus commode que posée sur un tabouret! La table est un peu flexible, mais l’ajout futur d’étagères intermédiaires en améliorera la rigidité. Pour l’instant ce sont des tiges filetées qui garantissent la solidité de la table, et j’ai utilisé une étagère de récupération:

La fraiseuse sur sa table
La fraiseuse sur sa table

Ensuite, j’ai recalibré les déplacements sur X,Y et également Z (que je n’avais pas vérifié jusqu’à présent). X et Y ont été vérifiés au pied à coulisse, un calcul sur excel m’a confirmé que les déplacements étaient corrects (0,999mm de déplacement pour 1mm demandé).

Sur Z, j’ai rencontré un petit problème. A cause de la démultiplication produite par la vis sans fin, le nombre de pas pour avancer de 1mm est gigantesque, surtout en microstep 1/32: la vis M8 avance de 1,25mm par tour, et à 400 steps/tour, on arrivait à 10240 microsteps/mm. En configurant cette valeur dans grbl, celui ci s’est bloqué, puis au redémarrage, s’est mis dans une boucle infinie d’alarmes, sans pouvoir en sortir. J’ai alors tenté de reprogrammer le firmware par avrdude, et ceci n’a rien donné. En effet, les paramètres de grbl sont stockés en EEPROM, et effacer le logiciel principal n’y fait rien. avrdude n’a pas non plus d’option pour effacer l’EEPROM. Je m’en suis sorti en :

  • lisant l’EEPROM dans un fichier HEX,
  • puis en modifiant ce fichier HEX pour n’y mettre que des 0xFF (valeur de mémoire effacée, attention il faut recalculer les checksums de chaque ligne!),
  • puis en reprogrammant ce contenu modifié dans l’EEPROM.

Il a ensuite été facile de retrouver tous les paramètres, qui étaient encore affichés dans l’appli de contrôle.

Pour m’en sortir, j’ai alors programmé l’axe Z en microstep 1/8 pour obtenir un nombre de steps/mm raisonnable, puis j’ai dû ensuite diminuer la vitesse max de déplacement, car les moteurs ne suivaient plus le rythme: trop de pas par mm pour une vitesse donnée, cela demandait aux moteurs de mettre à jour leur position trop rapidement.

A ce propos une discussion à l’Electrolab la semaine dernière m’a convaincu que passer l’alimentation des moteurs à 24V aurait un effet bénéfique sur la vitesse max de rotation, sans avoir d’incidence sur le courant max, puisque celui ci est réglé en interne par les drivers. Je suis donc à la recherche d’une alim 24V de récupération.

J’ai donc maintenant une machine calibrée sur X,Y, et Z. Etape suivante: le perçage de la table.

Ce perçage va me servir à maintenir des objets bien fixés sur la table, pour permettre leur usinage. J’ai percé des trous de 6 mm tous les 5 cm, puis j’ai agrandi leur base à 8mm pour pouvoir y faire entrer des inserts à griffes. Voici une série de photos pour décrire tout ça:

Broche Bosch 500 watts. Seul reproches: le bruit, et la forme pas pratique :)
Broche Bosch 500 watts. Seuls reproches: le bruit, et la forme pas pratique 🙂 On fait avec ce qu’on a…
Ca marche quand même très bien...
Ca marche quand même très bien…
Après 35 trous et beaucoup de patience de mon épouse...
Après 35 trous et beaucoup de patience de mon épouse… Premier insert vu de dessous.
Les griffes rentrent en serrant par dessus.
Les griffes rentrent en serrant par dessus. La chute d’alu sert à répartir les forces de serrage pour protéger la table.
Seulement 16 inserts étaient prévus au départ...
Seulement 16 inserts étaient prévus au départ… Il faudra ENCORE aller chez Casto Merlin 🙂

Un problème apparait: la poussière… J’envisage deux solutions: soit des bouts de scotch sous les trous vides soit une petite planche de MDF vissée sous celle ci. Mais j’ai peur que les trous se remplissent vite de poussière. En écrivant, je viens de trouver une solution alternative: boucher les trous inutilisés en y vissant des boulons courts par dessous.

 

Quelles sont les prochaines étapes?

J’ai vraiment envie d’essayer l’impression 3D. Je vais donc me préoccuper des accessoires nécessaires. Le premier d’entre eux est le plateau chauffant, c’est une résistance de chauffage en circuit imprimé placé sous une plaque de verre, elle même recouverte de kapton. Une thermistance mesure la température au centre, et le courant est contrôlé par l’arduino de l’imprimante, via un transistor MOSFET de puissance. Je crois pouvoir me procurer facilement du circuit imprimé de grande taille, il sera gravé par la shapeoko. Le défi sera de maintenir le circuit imprimé de manière parfaitement horizontale par rapport à la fraise pendant que je le graverai.

Il me restera ensuite à lancer une commande ebay pour du kapton et un arduino mega, qui est le modèle utilisé par à peu près tous les firmwares d’impression, dont celui que j’envisage: Marlin.

Impression 3D de précision

Après m’être amusé avec des micro turbines, je m’étais amusé à modéliser une turbine sur openscad. J’y ai passé pas mal de temps, et le rendu 3D était devenu très correct. Vous pouvez retrouver le fichier scad de ce projet ici: turbine.scad

Maintenant que je suis assez proche de la réalisation de mon imprimante 3D, je me suis intéressé à la possibilité d’imprimer réellement cette turbine en 3D.

Jennyfer de l’Electrolab est une spécialiste de l’impression 3D, dont vous entendrez plus parler dans les mois à venir. Elle maîtrise vraiment sa machine et les processus d’impression, de la conception à la réalisation. Son imprimante personnelle n’est plus un jouet, mais une machine fiable et fonctionnelle qui a tourné en continu pendant un mois sans nécessiter aucun re-réglage, et fait maintenant concurrence à Stratasys (pour un prix largement moins élevé).

Après quelques discussions, elle m’a proposé d’imprimer ma mini turbine, ce qui est à la fois une grande chance pour moi, car je peux réaliser un proto sur une machine excellente, et pour elle c’est un défi, car ma pièce est vraiment petite et elle peut tester sa machine dans des conditions pas faciles.

J’ai appris au passage quelques informations sur la modélisation en vue de l’impression.

Contrairement à ce que beaucoup de gens pensent,il ne s’agit pas simplement de concevoir un objet arbitraire et de l’imprimer comme un document word. En poursuivant cette idée, il y aura beaucoup de déceptions. En effet, le processus d’impression 3D doit être envisagé dès le début de la conception. En particulier, pour cette pièce, il y a une particularité : elle est composée uniquement de murs fins, sans aucun volume rempli. Nous sommes donc en mode “remplissage 100%” ,et là, le slicer (logiciel qui découpe l’objet en tranches) ne sait pas remplir de zone plus étroite que la taille du filament.
Nous avons donc revu ensemble les épaisseurs des pales et des murs fins, pour qu’ils correspondent à un nombre entier de filaments, ici deux. Dans le cas contraire, le slicer n’aurait pas pu remplir entièrement le volume des murs, déja très fins, les filaments auraient été trop espacés (c’est à dire séparés par des espaces trop fins pour être remplis).

Voici le résultat de l’impression de l’objet tel que je l’ai modélisé. Les paramètres utilisés sur son imprimante étaient: filament ABS, couches de 0,2 mm, buse de 0,25 mm (pour un filament extrudé de 0,34 mm). Les murs et les pales de cet objet ne font que deux filaments de largeur, soit 0,68 mm, et le diamètre total de la roue atteint 26 mm:

Les objets conçus sous OpenSCAD
Les objets conçus sous OpenSCAD

Cette impression est peu satisfaisante. Je n’étais pas devant la machine pendant l’impression, mais Jennyfer m’a dit que la première couche avait été imprimée par sa chaine logicielle de façon un peu bizarre, en plusieurs fois, sans passages réguliers. Après avoir supposé que le STL généré par OpenSCAD avait quelques problèmes, j’ai trouvé la vraie raison. En modélisant mon objet sous openscad, j’ai voulu m’assurer que l’objet final avait bien l’épaisseur voulue et pas plus, donc les faces de la roue sont “rectifiées” et les dépassements des pales (disposées à 45 degrés) sont rabotés au passage. Si on observe avec précision le résultat, on voit que la surface des pales en contact avec la base d’impression est formée de petits triangles, alors que la zone des pales proche du moyeu a une épaisseur “nulle”:

La première couche est liée à ce biseautage
La première couche est liée à ce biseautage

En conséquence, le slicer a décidé que la couche zéro était uniquement composée du moyeu, du carter, et de ces petites zones triangulaires. Le corps des pales commence réellement à la couche suivante. De plus, il se trouve que le fichier STL généré par OpenSCAD a des problèmes de fermeture, on dit vulguairement qu’ “il n’est pas manifold”, c’est à dire que la surface du solide comporte des trous. Heureusement, les logiciels de conception semblent capables de s’en sortir malgré ce problème en faisant des “réparations”.

Voici le chemin de l’extrudeur pour la couche zéro, modélisé par OpenSCAM:

G-code de la première couche
G-code de la première couche

Effectivement, la couche zéro est composée de petits triangles. A cause de cela, l’objet imprimé est de très mauvaise qualité, car la couche zéro est imparfaite, l’objet n’est pas stable.

Jennyfer a alors repris la conception de la roue dans son modeleur, mais a implémenté ce rabotage différemment, ce qui fait que ses essais d’impression sont bien mieux réussis. Remarquez que la couche zéro de ces pièces est bien plane:

La meme pièce, après reprise (couche zéro à gauche)
La meme pièce, après reprise (couche zéro à gauche)

Après montage des roulements (de ventilateur de PC) et insertion de l’axe (d’un chariot de lecteur DVD), je dois dire que le respect des côtes est quasi parfait, le roulement et l’axe se sont insérés en force mais sans problème, le frottement est suffisant pour maintenir fermement les éléments en place sans glissements. J’ai pu ensuite ajouter de petites rondelles en laiton (coupées au coupe-tube et finies à la lime), et couper un carter dans une canette de coca pour obtenir une turbine qui tourne vraiment bien dans le tube d’un aspirateur:

Les pièces prêtes à assembler
Les pièces prêtes à assembler
La turbine assemblée
La turbine assemblée

Il y a donc plusieurs leçons importantes à retenir:

  • On peut obtenir des pièces mécaniques de très bonne qualité (celles ci sont encore à améliorer)
  • Il faut concevoir la pièce en ayant en tête le processus d’impression, et la machine utilisée. C’est évident, mais la surexcitation actuelle des médias aurait tendance à nous faire oublier l’importance du travail de modélisation. A ce propos, on remarque les problèmes que peuvent poser un site comme thingiverse: un objet donné sera sans doute bien imprimé sur la machine de l’auteur, mais des petites variations de procédé vont certainement aboutir à des problèmes d’impression partout ailleurs. Surtout pour les pièces fines.
  • La couche zéro est très importante. C’est elle qui conditionne la qualité de toute la pièce qu’elle supporte.
  • Les dimensions de la pièce sont importantes, surtout quand on veut des pièces de faible épaisseur. Le comportement du slicer doit être bien compris pour lui “donner à manger” des pièces qui se comporteront bien.

J’ai donc appris beaucoup de choses en fabriquant ce petit objet, et je suis certain que tout ceci me fera gagner beaucoup de temps plus tard. Je réinsiste donc une fois de plus: sans modélisation adéquate, on ne peut pas utiliser une imprimante 3D et attendre des résultats de qualité. Toute la chaine d’outils doit être maitrisée, et il faut absolument modéliser sa pièce en pensant à son mode de réalisation.

Je vais donc remodéliser ma pièce pour corriger ces problèmes.

A+!