12
nov

Les objets du week end

Cette semaine a vu pas mal d’avancement sur plusieurs projets. Je n’ai pas exactement respecté le planning que je m’étais fixé dans le dernier article, mais ce n’est pas grave. J’avance sur mes projets au rythme de mon inspiration et de mes possibilités. Ce qui est plus important est de rester actif et d’avoir en vue l’ensemble des projets, pour être réactif et saisir les occasions d’avancer sur chacun.

Impression 3D

Cette semaine avait lieu le Web2Connect, un salon du blogging et des activités en ligne. Il y avait beaucoup de conférences, je n’en ai suivi que quelques unes (Bitcoin, Sécurité web, etc) et j’ai passé beaucoup de temps avec les gars de Dood Studio, qui exposaient leur imprimante 3D (un mix open source de Reprap, Ultimaker et Makerbot) dans le ‘village de l’innovation’ du W2C.

Dood Studios au W2C13

Dood Studios au W2C13

Nous avons donc sympathisé, et comme ils cherchaient des modèles à imprimer, je leur ai passé le STL de la turbine que j’avais déja tenté d’imprimer auparavant. Résultat moche, comme avant. Nous avons alors tenté de remodéliser une turbine sur solidworks, et miracle, l’impression est de bien meilleure qualité:

Différents STL

Différents STL. A gauche OpenSCAD, à droite Solidworks. PLA, buse 0,5mm.

Mystère… les objets sont quand même bien similaires à l’écran! Nous avons alors décidé de comparer les STL avec meshlab, et la vérité nous a alors sauté aux yeux:

 

Facettes OpenSCAD

Facettes OpenSCAD

Facettes SolidWorks

Facettes SolidWorks

Le STL pondu par OpenSCAD contient des triangles très fins et très allongés, qui partent tous d’un même point, ce qui perturbe slic3r. Le STL produit par Solidworks est formé de triangles bien plus triangulaires, qui « fonctionnent » clairement mieux !

Je n’ai pas trop d’espoir avec OpenSCAD… Il faudrait pouvoir appliquer une re-triangulation « optimale » de Delaunay à ces « mauvais » STL, mais la mise en pratique me dépasse totalement, tant pis! C’est dommage, car l’idée de modéliser grâce à un script me plaisait bien.

eShapeoko

La découpe, gravure et perçage de plaques de MDF, de 3 à 6mm, est maintenant une opération routinière ici: Je maîtrise (à peu près!) ce procédé :) Les plaques sont fixées efficacement au martyr avec du scotch double face, je fais des coupes de 1 à 1.5mm de profondeur à une vitesse de 100 à 150 mm/minute, selon la propreté de la découpe que je souhaite.

Ma perceuse de 60 watts est toujours un peu faible, je compte sur le Père Noël pour me fournir une défonceuse Bosch de plus grande puissance (600 Watts, ce qui me donnera accès à la découpe d’aluminium).

La fraise est une deux dents, d’origine proxxon, en carbure. Diamètre 2mm.

Coté logiciel, j’utilise Inkscape pour importer des DXF ou créer des dessins vectoriels moi même, puis makercam pour calculer les trajets d’outils, et enfin Grbl Controller pour envoyer les ordres à la machine. Ces logiciels sont gratuits.

Carte de puissance

Première chose, après l’avoir modélisé, j’ai découpé et intégré un boitier en MDF pour la carte de puissance qui commande la machine. Celle ci contient en réalité uniquement les modules Pololu et beaucoup de connectique! La machine est maintenant alimentée en 24V, ce qui me permet des déplacements plus rapides (jusqu’à 3000 mm/min sur X et Y au lieu de 2200, et jusqu’à 200mm/min au lieu de 150 sur Z). L’arduino de commande est toujours « en l’air » mais cela ne devrait pas durer :)

Modélisation et résultat

Modélisation et résultat

La carte électronique en place

La carte électronique en place

L’assemblage utilise des écrous logés dans des fraisages dans l’épaisseur du MDF.

Adaptateur d’aspirateur

J’ai trouvé un flexible qui me permet d’aspirer la poussière en temps réel. C’est plus propre et plus pratique! Par contre ce flexible est beaucoup plus fin (18mm) que le tube de l’aspi (35mm). Dans un esprit DIY, plutôt que d’utiliser du scotch (ce qui immobilise l’aspirateur) ou d’acheter un truc, j’ai découpé des trous de diamètres progressifs (18-25-30-35), que j’ai assemblé avec 4 grandes vis M3. Les vis qui dépassent servent à maintenir le tube de l’aspirateur sans avoir besoin de scotch! C’est vachement compliqué pour la fonction, mais ça fait le boulot et c’était sympa à fabriquer!

Cône d'adaptation en 6 couches

Cône d’adaptation en 6 couches

Banc d’équilibrage

Les micro-turbines que je prépare vont tourner à très grande vitesse. Et donc, auront besoin d’être très bien équilibrées. Un balourd entraînerait des vibrations, qui auraient des effets néfastes : bruit, usure des roulements (qui seront mis à rude épreuve par les températures). En me promenant sur le web à la recherche de systèmes d’équilibrages, j’ai trouvé un site chinois qui vend plein de ces appareils. Voici deux exemples qui ont été une « révélation » pour moi:

Système d'équilibrage

Système d’équilibrage

Détails du palier

Détails du palier

Ces photos décrivent tout ce que j’avais besoin de savoir. Il y a un entrainement par courroie souple, une mesure de la vitesse de rotation, un palier à roulements de chaque coté, et une mesure de vibration sur le palier, qui peut être faite avec un accéléromètre. L’objet à mesurer peut être déposé très facilement entre les roulements quel que soit son diamètre, et maintenu avec un troisième galet; ce qui m’enlève de la tête le problème du palier à simple roulement que j’imaginais. Bref, j’étais à coté de la plaque, et voilà qu’on m’y remet!

Une telle machine (ou au moins un proto) n’est pas très difficile à imaginer et à concevoir avec ma machine. En quelques heures de modélisation et de réalisation, j’ai une petite machine pour le genre de turbines que je vais utiliser. Voici quelques étapes de la réalisation:

Détails du palier

Détails du palier

 

Autre vue

Autre vue

Fixation de la roulette supérieure

Fixation de la roulette supérieure

Assemblage final

Assemblage presque final (à droite, avec la roue imprimée)

Les roulements 3x4x8mm sont de récupération dans divers ventilateurs de CPU, et les rondelles de 1mm en laiton sont fabriquées maison par découpe dans un tube laiton de 4mm extérieur attaqué au coupe-tube, puis limées à la bonne épaisseur.

Nous voila donc en bon chemin sur la réalisation des turbines, plastique ou métalliques. Les étapes suivantes seront l’entrainement par courroie et la mesure d’accélération/vitesse, mais nous n’en sommes pas encore là!

Ce qui n’a pas avancé

Electronique et radio
J’y reviendrai dans un article pour demain, sinon celui ci va devenir trop long.

Buses reprap
le mini-tour n’était pas disponible. Normalement je pourrai avancer ce soir

arduino
Il est commandé (auprès d’un vendeur ebay français), et a été envoyé rapidement, mais je n’ai pas de nouvelles. Je vais relancer tout ça…