Le long chemin de la réalisation d’une imprimante 3D

Dans ces jours silencieux, ce n’est que le blog qui est resté blanc! J’ai beaucoup avancé sur mes réalisations, en particulier sur l’impression 3D.

eShapeoko

Je développe encore mon expertise :) Je conçois maintenant pas mal d’objets à partir d’assemblages de morceaux découpés dans des plaques de MDF 6mm. Après le support de turbines, j’ai fait une nouvelle boite pour l’électronique de l’imprimante (avec l’arduino mega reçu, le Pololu de l’extrudeur, les mosfets de commande des chauffages et ventilateurs, et beaucoup de connectique!)

Contrôleur d'imprimante 3D (état au 9 déc 2013)
Contrôleur d’imprimante 3D (état au 9 déc 2013)

Il reste encore un peu de câblage à finir.

Coté usinage encore, j’ai trouvé une broche qui me fait de l’oeil, la Milwaukee DG30E, dispo chez BHV, 500 watts, 33000 rpm, pinces interchangeables, et surtout, pas de jeu! Seule inconnue: le bruit!

Coté logiciel, Marlin tourne déja dans l’Arduino, avec une configuration adaptée à ma machine, très similaire pour la commande à une carte Generation 7 ou à un shield RAMPS.

Coté chauffage

J’ai enfin pu utiliser le tour et la fraiseuse de l’Electrolab, merci encore à Ellyan pour sa patience et sa pédagogie. Je ne prétends pas encore maîtriser ces machines complexes, mais je commence au moins à me débrouiller. J’ai réalisé les pièces suivantes, qui réimplémentent d’une manière simplifiée l’extrudeur miniature de la foldarap:

  • Equerrage et surfaçage d’un bloc 10x12x20mm pour le corps de chauffe. Perçage à 6mm pour la résistance de chauffage, perçage et taraudage M4 pour la mini-buse et le tube en acier de connexion à la partie froide.
  • Equerrage et surfaçage d’un bloc de 10x12x40mm pour le corps froid. Perçage à 3mm pour la fixation sur le radiateur, perçage et taraudage M4 pour la connexion à la partie chaude, et perçage/taraudage borgne M5 pour l’embout pneumatique.
  • Surfaçage, perçage concentrique à 2mm et 0.5mm dans de la tige filetée laiton pour fabriquer la buse. Je remercie énormément Emmanuel Gilloz de m’avoir indiqué cet objet, particulièrement simple à réaliser et extrêmement économique (encore plus que mes boutons en laiton du BHV!).
  • Perçage concentrique et réduction de diamètre de vis filetée M4 pour la connexion entre les blocs chauds et froids (isolateur thermique)
  • Surfaçage du radiateur pour permettre la fixation du bloc froid.

Si vous avez tout suivi, vous devez imaginer à quoi ressemble mon extrudeur. Dans tous les cas, en voici une image:

Extrudeur type Foldarap
Extrudeur type Foldarap. L’isolateur est une version de test, trop courte.

Coté filament

Mon extrudeur est de type « Bowden », c’est à dire que le chauffage et l’avance du filament sont séparés par un tube flexible. Il me faut donc créer un bloc d’avance de filament. Celui ci a été conçu selon ma méthode MDF, il se base sur un moteur pas à pas pas très costaud, mais dont l’axe est cannelé juste comme il faut pour m’éviter la fabrication d’une vis d’avance! Et dire que ce moteur dormait depuis plusieurs années dans un tiroir… Comme quoi la récupération a du bon :D

Etat actuel du pousse-filament
Etat actuel du pousse-filament
Modélisation du pousse-filament
Modélisation partielle du pousse-filament

Lit chauffant

Je n’ai encore rien fait de ce coté, je sais qu’il est indispensable pour l’ABS, mais pour le PLA, ce n’est pas le cas. je le construirai si besoin.

 

Le moment de la première impression s’approche donc à grands pas!