Commencer oui mais après

Je commence beaucoup de projets.

Mais j’en termine peu.

Pour moi il est difficile de me concentrer pour mener mes projets a un état « Ca y est c’est fini on touche plus ». Pourquoi est ce que ca m’arrive?

Ce n’est pas la procrastination, enfin ce n’est pas la raison principale. Pour moi procrastiner me permet de réfléchir tranquillement et de me déstresser. Je peux dire que cette année j’ai perdu moins de temps que les années précédentes.

C’est plutot la curiosité: Tout m’intéresse, je connais énormément de choses (et c’est utile pour faire des conversations). Mais ca a un énorme désavantage: Chaque fois que je découvre un nouveau truc, ca éclipse dans ma tête l’intéret de toutes les choses que je faisais avant.

Voici un exemple du fouillis qui traine en général dans ma tête:

  • la lecture du PDF « Ignition » de John Clark, passée dans un commentaire Hackaday [lien externe] [lien local]. Ultra intéressant, bon, je vais pas jouer aux hypergols mais ca a provoqué pas mal de recherches sur youtube pour voir des exemples.
  • Je veux réaliser un tour d’usinage miniature. Projet plutot compliqué, surtout que je le veux précis et rigide, donc ca prend pas mal de temps de faire des recherches, mais rien n’avance vraiment, surtout que ce projet dépend de pas mal d’autres, comme la commande de moteurs DC. J’ai acheté le mandrin pour me motiver mais il manque plein d’éléments
  • J’ai récupéré une monture altitude-azimuth permettant de positionner une antenne miniature (genre, 40 cm, utile pour des micro-ondes). Le machin est magnifique, ultra précis, mais utilise deux servo moteurs DC, encore une dépendance, donc ca n’avance pas, c’est stocké.
  • J’ai également récupéré une table XY doté de règles numériques Heidenhain plus précises que le micron. Il y a de quoi faire un beau projet, mais encore c’est bloqué par des points techniques intéressants, mais que je peux pas faire avancer immédiatement.
  • Un driver de Servomoteur DC (pas de radiomodélisme)
  • Mon extrudeur de filament. Bloqué par l’alésage requis d’un adaptateur. J’ai merdé, j’ai eu le temps et la machine pour le faire, et je l’ai pas fait.
  • Tous les projets qui se trouvent sur ce blog: En particulier mon coup de gueule sur l’internet des objets: J’ai écrit ca après un raz-le-bol du bullshit sigfoxlora, mais rien n’en est sorti. Raison: Je dois finaliser la carte électronique qui pilote les modules radio.
  • Les machins plus vieux a base de NFC: Aucune chance que ca avance vu le niveau de merdicité du chip NFC de TI.
  • La soudure TIG m’intéresse. Je connais toutes les technos nécessaires pour fabriquer un poste de précision (courant max 30A), j’ai quelques bouts mais encore rien de fait, sauf la collecte de pas mal de docs dans mon owncloud
  • Je me suis intéressé au parsing du G-code: J’ai écrit un parseur… qui parse, mais rien de plus.

Bref, plein d’idées et malheureusement pas grand chose de concret. Ce n’est pas négatif, la multiplicité des mini-projets que j’ai fait m’a permis d’avoir le poste d’ingénieur que j’occupe depuis 6 ans: Eh oui j’avais réussi à programmer une javacard chez moi… Apparemment c’est pas si commun. Depuis ma curiosité m’a permis de devenir tech leader: Je ne pisse plus du code, j’aide les autres a pisser. Je donne une description marrante, mais en vrai, c’est plutot sympa et cool.

Heureusement j’ai quand même fait des choses en 2016.

  • Je me suis occupé de ma fille. C’est pas du hack mais presque. Elle grandit bien. Et à deux ans elle connait déjà l’Electrolab de A a Z. Vivement qu’elle sache tenir un fer a souder! Non, je déconne, la jeune enfance est un moment unique, et il ne me tarde pas que ca passe. Chaque chose en son temps, il faut savoir en profiter. Pour le moment on découvre les duplo et les puzzles.
  • Je me suis occupé de l’Electrolab. J’entame mon 2e mandat comme administrateur et j’espère pouvoir être un peu plus efficace que l’an dernier. Je pense m’occuper d’organiser des choses en robotique, mais c’est difficile a prévoir tellement les choses a faire sont diverses.
  • Beaucoup de contributions au RTOS NuttX J’ai envoyé plus de 50 patchs a l’auteur, ce qui inclut de nombreuses corrections et un portage sur la ligne STM32L4, ce qui est plus qu’utile.
  • J’ai écrit une librairie CANopen pour NuttX et des programmes associés (voir mon Bitbucket). Un protocole sympa pour la gestion des machines outils. Ce n’est pas terminé mais c’est déja utilisable.
  • J’ai fabriqué une carte de puissance avec un pont en H doté de vrais drivers de grille, il fonctionne. C’est un petit projet mais c’est complet.
  • J’ai commencé à écrire le soft de controle de vitesse PID pour la carte précédente, utilisable avec des servo-moteurs DC ayant un encodeur incrémental sur le même arbre.
  • La pire connerie que j’ai faite je crois est de voir sur un blog un mec qui avait fait une scie diamant avec des disques diamant pas cher trouvables sur ebay. Il s’en servait pour sectionner des tubes de verre. Je me suis rendu compte que je pouvais m’en servir pour débiter des PCB,  le trait de scie est très fin et le disque ne s’usera pas contre la fibre de verre du FR4. Il « n’y a qu’à » modifier un moteur pas a pas pour en faire un palier (on vire le stator, et hop ca fait deux roulements bien alignés), trouver un moteur un peu puissant et une courroie. Pas de chance, en découpant le stator du moteur, la scie (normale, a métaux) a ripé et je me suis retrouvé un dimanche soir aux urgences avec une entaille de 5mm dans le pouce, j’en suis ressorti avec deux points et beaucoup de chance car aucun nerf n’a été touché. Et le projet n’est toujours pas terminé car la fixation correcte du moteur-palier sur une table de coupe n’est pas si évidente. Au moins j’ai réussi a tourner un moyeu.

 

Bref… Tout ca c’est bien, mais c’est pas très suffisant… c’est pas présentable, ni satisfaisant.

Il y a peu de temps que j’ai réalisé mon « problème » de curiosité : Tout truc cool que je vois me fait dire « hey c’est cool ce truc je veux essayer ». Au minimum ca me fait passer du temps a lire des docs. Si les docs me semblent aboutir a quelque chose de réalisable on peut être certain que je vais commencer a bricoler des trucs qui me font oublier les autres projets.

Sauf que ca me gonfle.

J’ai donc choisi quelques projets, et je me refuserai d’en commencer d’autres tant que ceux ci ne sont pas terminés y compris de la documentation:

  • l’extrudeur de filament
  • la monture azimuth-elevation (même si j’ai pas encore d’antenne a y mettre)

Ces deux projets en ont besoin d’un autre: Le controleur de moteur DC+encodeur.

C’est donc sur ce projet que je me concentre depuis quelques semaines. Je me souhaite bonne chance…Comme motivation, je vise de participer a une Maker Faire.

J’ai choisi ce projet pour plusieurs raisons: C’est l’un des derniers que j’ai commencé, il est suffisamment utile pour servir a débloquer plusieurs autres projets, il me permet de faire le lien avec le bus CAN que j’ai déja commencé a bidouiller… et pourrait éventuellement aboutir a un kit sympa.

J’ai déja eu quelques occasions de m’auto-refuser quelques projets et j’ai l’impression de rater des occasions… Pas facile de changer une vieille habitude…

Manifeste pour un réseau ouvert des objets connectés

Les objets connectés sont partout. Certains sont plus utiles que d’autres, mais la réalité est la. Le besoin de faire communiquer nos objets de manière globale est là. La connexion doit être permanente, la couverture globale.

Récemment, plusieurs acteurs sont apparus sur ce marché, avec l’ambition de mettre en place un réseau global permettant à des objets connectés de communiquer. L’idée de réseau global pour IoT est très innovante, nous ne pouvons le nier, par contre toutes les tentatives actuelles ont des défauts graves.

Chacun de ces réseaux a en effet développé des technologies propriétaires pour cet usage. Ainsi, pas de risque que les clients aillent voir ailleurs.

Le problème, c’est que ces technologies

  • Requièrent d’acheter exclusivement les modules compatibles
  • Requièrent des modules fournis comme des boites noires
  • N’ont subi aucune évaluation de sécurité
  • N’ont aucune spec publique permettant de comprendre leur fonctionnement

Une fois de plus, nous pensons que cette logique d’enfermement est nuisible au large développement de l’Internet des Objets. En effet, chaque acteur n’a qu’un désir: imposer sa technologie, au détriment des autres, en espérant « conquérir le monde » et tout réussir tout seul.

A l’inverse, nous souhaitons développer un protocole de communication pour l’IoT qui soit totalement ouvert, avec des spécifications accessibles gratuitement à tous, sans NDA, sans donner son adresse email, sans requérir de module boite noire, sans être bloqué avec un fournisseur de module ou de service.

Nous pensons que:

  • Les technologies permettant l’implémentation d’un réseau global pour l’IoT existent déja, n’ont rien de révolutionnaire, et sont accessibles ouvertement.
  • Seul un écosystème ouvert, dans lequel chacun peut contribuer, permettra l’explosion du nombre d’objets connectés.
  • Cet écosystème doit inclure tout le monde: Entreprises, Makers, particuliers
  • Il ne faut pas avoir peur de l’ouverture. Le gateau à partager est suffisamment grand, et sera encore plus grand si tous les objets connectés parlent une même langue documentée et accessible.

Nous souhaitons:

  • Inventer un protocole complètement libre pour connecter tous les objets, dans lequel tout le monde a confiance, parce qu’il n’a rien à cacher.
  • Faire mieux que l’existant. Que celui ci soit une inspiration, mais pas un modèle technique.
  • Garantir la confidentialité et l’authenticité des données transmises.
  • Montrer que le monde du libre vaut mieux que celui de quelques industriels qui bossent dans leur coin.

Voici donc la roadmap que nous proposons:

  • Communiquer sur cette initiative, tout le temps.
  • Définir les fonctionnalités que doit permettre ce protocole
  • Evaluer les composants radio Sub-GHz existants pour déterminer un socle commun de fonctionnalités
  • Ecrire une spécification complète du protocole que tout le monde puisse implémenter avec les solutions techniques qu’il souhaite
  • Mettre en place un réseau aussi large que possible permettant la communication des objets ainsi connectés.

Nous avons besoin de bonnes volontés pour développer ce projet. Les experts de chaque domaine se reconnaitront et sauront participer à ce projet, j’en suis convaincu. J’en connais déja quelques uns qui ont des idées très claires et qui sont prêts à les partager.

Des discussions ont déja eu lieu à l’Electrolab, le plus grand hackerspace de France et presque d’Europe, qui regroupe des spécialistes reconnus du monde de la radio et des communications. Cette association, dont je suis récemment devenu membre administrateur, possède des moyens de prototypage faramineux pour des projets libres et ouverts intéressants. Je n’ai aucun doute que ses membres sauront également reconnaitre l’intéret de ce projet.

C’est vraiment ambitieux. Cela ne fonctionnera que si nous sommes plusieurs à nous y attaquer.

Mais les possibles répercussions sont très larges et très positives. Ceci peut être aussi significatif que l’arduino l’a été pour l’électronique.

Pour manifester votre intéret, ajoutez un commentaire ci-dessous. Si vous souhaitez joindre votre voix au manifeste, dites le, et je vous ajoute a la liste des « signataires » ci-dessous.

Signataires

Sébastien Lorquet, radioamateur F4GRX
Charles Rincheval, @hugokernel

IEEE 802.15.4 avec MRF24J40, ST Nucleo et NuttX

Et non Zigbee, qui est une stack de protocole complète!

Il y a longtemps que ce protocole radio basse consommation me plait. Le fait qu’il soit un standard m’attire car il garantit une certaine interopérabilité entre les fabricants de chips.

Je m’intéresse pour l’instant au 802.15.4, qui est un peu l’Ethernet du Zigbee.

Il y a longtemps (OH SHI– en dec 2012) j’avais acheté une paire de modules Microchip MRF24J40MA, et j’avais essayé de les faire fonctionner avec des PIC18. Sans grand succès. La relecture de l’article vous donnera des détails sur le protocole et la ou j’en étais resté.

Depuis, j’ai beaucoup joué avec les ARM Cortex, et j’ai gagné pas mal d’expérience en programmation système. Je travaille quotidiennement avec le RTOS NuttX qui permet de développer facilement des apps embarquées, avec un framework très complet de drivers.

En mélangeant tout cela, j’ai rapidement pu développer un driver NuttX pour le MRF24J40. Le chemin a été long:

-le bus SPI du STM32F411 ne fonctionnait pas; il perdait le LSB des transmissions a cause d’un mauvais réglage du slew-rate

-les datasheets du MRF24J40 sont écrites avec les pieds… un peu comme toutes les docs Microchip, quoi… Donc pour les fonctions basiques pas de problème, mais pour les détails, il faut passer du temps sur le web, les forums Microchip, les exemples de code… pour arriver a tout faire coller

Hier j’ai pu me procurer un module haute puissance (MRF24J40MC, avec antenne extérieure). Et rebelote… Pour arriver a faire fonctionner correctement les amplis RF du module, il m’a fallu une journée complète, avant de réaliser que la config des amplis doit être faite beaucoup plus souvent que prévu!

Enfin bref j’ai pu tout faire coller et maintenant, ma carte Nucleo se comporte maintenant comme un couteau suisse ieee.

La détection d’énergie (scan passif) fonctionne, le secret pour un bon affichage est de ne pas afficher la valeur recue, mais de mettre a jour l’affichage si on recoit une valeur supérieure a la valeur actuelle, et sinon de faire baisser le signal recu « artificiellement », exactement comme sur un vu-mètre audio. La raison est simple: les paquets sont si courts qu’il est rare d’en voir passer suffisamment pendant une simple mesure.

nsh> i8 /dev/ieee0 scan
IEEE packet sniffer/dumper argc=3

11 : [ 58] #######
12 : [104] #############
11 : [ 57] ####### 
11 : [ 61] #######   
12 : [ 89] ########### 
13 : [ 80] ##########
14 : [ 61] ####### 
15 : [145] ##########################           
16 : [190] #######################          
17 : [102] ############    
18 : [111] #############       
19 : [111] #############   
20 : [  0]                                       
21 : [ 55] ###### 
22 : [ 66] ######## 
23 : [ 26] ###                                  
24 : [  0]                                 
25 : [ 12] #                                 
26 : [ 46] #####

Bon c’est bien rigolo ca, mais le scan actif est bien plus intéressant. Il s’agit d’envoyer, sur chaque canal, des « beacon requests », puis d’attendre les « beacons », des paquets qui informent sur la présence d’un noeud réseau. Voici un exemple de sortie:

chan=13 rssi=138 lqi=117 len= 11 [6942/0100 -> none] FFCF000046344752582F30
chan=15 rssi= 41 lqi=116 len= 19 [507C/0200 -> none] FF0F000000228C2DFD01E0C8B656BEFFFFFF00
chan=25 rssi=  0 lqi=117 len=  6 [C513/4DD5 -> none] FF4F0000CE01

Le RSSI est le niveau de puissance recue (arbitraire, 0-255), le LQI la qualité de réception (pas forcément liée à la puissance), entre crochets on a les champs d’adressage 802.15.4 (les beacons ont une adresse source mais pas d’adresse de destination car ce sont des broadcasts), puis la payload MAC:

« FF » -> réseau sans structure temporelle (superframe)
« CF » -> options
« 00 » -> Pas de Guaranteed Timeslot
« 00 » -> Pas de pending address
(pour ce charabia, voir la spec 802.15.4, elle est dispo en téléchargement gratuit)

Ce qui suit est le champ d’infos de la balise, il peut contenir n’importe quoi. Il y a un format spécial pour Zigbee, que je ne connais pas encore; c’est probablement ce qui est utilisé sur le paquet du canal 15.

Le canal 13 est celui que j’ai utilisé pour mon prototype de coordinateur, qui utilise une autre carte Nucleo. La payload est définie a « 46344752582F30 », C’est a dire « F4GRX/0 », maniere d’être identifiable si on me décode, comme tout bon radio-amateur doit le faire.

Conclusion

Je me suis bien amusé avec ce protocole. Le projet a été suspendu pendant longtemps, mais la persévérance a payé: les couches basses fonctionnent.

Je peux maintenant passer au codage du coordinateur ‘en vrai’. Le coordinateur est un peu le « point d’accès wifi ». Il sert de plaque tournante a des périphériques ieee a intelligence (et conso) réduite.

Le code sera bientot intégré dans le code principal du RTOS NuttX. En attendant, le code est consultable dans mon fork de nuttx sur BitBucket, dans la branche ieee:
git clone https://bitbucket.org/slorquet/nuttx
git checkout ieee

La sauce secrète est ici: https://bitbucket.org/slorquet/nuttx/src/72ff5be3ee257b385751d5678901aa9edb45a1f9/drivers/ieee802154/mrf24j40.c?at=ieee

Ce a quoi il faut ajouter ce fork des apps de base NuttX:
git clone https://bitbucket.org/slorquet/apps
git checkout ieee

Allez un jour je vous expliquerai comment faire fonctionner NuttX. Sachez déja que ce sera sous Linux, parce que c’est trop galère sous Windows.

Fraise sans chantilly

Hello,

La semaine dernière j’ai pu utiliser la fraiseuse conventionnelle de l’Electrolab.

Je m’en suis servi pour surfacer le dessous de la pièce en laiton coulée la dernière fois. J’en ai profité pour nettoyer aussi quelques autres surfaces.

La qualité du laiton coulé « a la maison » est très bonne. Le bloc de métal est très homogène et sans bulles.

La pièce a été mise de niveau dans l’étau de la fraiseuse en se basant sur la distance entre le tube et la fraise, il y a environ 1mm d’erreur d’horizontalité sur la longueur totale du tube (45cm). On va dire que c’est assez horizontal pour notre affaire.

Fraisage
Fraisage de l’arrière

 

Le dessous est fini, passons au dessus.
Le dessous est fini, passons au dessus.

 

Breubreubreu
Breubreubreu, ici viendront des taraudages et la base d’un entonnoir rectangulaire

 

Tout propre!
Tout propre!

 

Une petite vidéo est dispo ici:

https://www.youtube.com/watch?v=6GDFvNYa6RA

 

Silence on coule

Hop, un petit article comme promis.

La semaine dernière les copains de l’Electrolab ont coulé en laiton le modèle de fonderie que j’avais fait en polystyrène.

Donc voila, maintenant j’ai la trémie de l’extrudeur, c’est vraiment super. La pièce pèse plusieurs kilos, et quand je l’ai récupérée, elle était super moche :

Brut de fonderie!
Brut de fonderie!

C’est incroyable comme la piece brute est moche. Normal, elle a été moulée dans le sable, le procédé est violent. Les surfaces sont tres irregulieres, il y a eu des fuites de métal, et comme mon pote s’est dépêché pour la mouler, elle est un peu tordue, arquée.

Un coup de meleuse pour avoir l'air plus présentable!
Un coup de meleuse pour avoir l’air plus présentable!

Un coup de meleuse avec disque abrasif (visible en fond), et hop la couleur laiton refait surface! C’est super long, j’ai fini le nettoyage a la simple brosse métallique, c’est plus facile et l’état de surface est plus intéressant.

La vis se présente bien
La vis se présente bien

La vis et le palier se présentent bien, mais rien ne rentre comme prévu. C’est normal, il faut ajuster tout cela a la lime et en usinage. En particulier, le palier a du mal a rentrer, et Tom m’a aidé a réusiner la pièce coulée; les derniers dixièmes de mm ont été réglés… au marteau, pour enfoncer le palier dans son logement. Il finira brasé. On a eu du mal a faire rentrer le tube en cuivre. Pendant un moment, j’ai même envisagé de ne pas le faire traverser… mais les copeaux de plastique arrivent a se coincer entre la vis et la trémie, pas cool… Le problème de déformation de la pièce a finalement été réglé… a coup de masse! Un seul coup de marteau bien placé, et hop, le tube et la vis sont parfaitement rentrés!

Le tube et le palier sont en place
Le tube et le palier sont en place

Etapes suivantes: brasure du tube et du raccord palier, puis ouverture du tube dans la trémie, et enfin, percage et taraudage des flancs et des pieds, puis formation de l’entonnoir avec de la tole fine.

Ménage de printemps

Bon, reprenons.

Suppression des plugins inutiles: check

Suppression des vieilles pages/articles jamais publiés et obsolètes: check

Suppression des catégories inutiles: check

Je refais vivre ce bloug, sur un mode plus simple: je n’ai pas le temps de faire de longs articles. Alors je vais faire:

-une page par projet, que je mets a jour.

-des mini-articles pour dire ce qui a changé.

 

Je n’ai pas été très sérieux avec ce blog, le temps passe si vite, et c’est si facile de remettre a plus tard l’écriture d’articles. Surtout que j’ai un super prétexte maintenant avec ma fille qui prend encore plus de temps.

Je connais plein de trucs, c’est bien,  c’est au chaud dans ma tête, mais je continue a trouver dommage de ne pas publier ce que je connais. Faisons donc de ce blog un gros dump de mes bricolages.

Je ne prétends pas être le nouveau wikipédia de l’Electronique et du bricolage, mais ce que je fais/connais peut inspirer des projets a d’autres, alors pourquoi pas.

reboot!

Making of: le chargeur Qi de Skywodd

Hello a tous!

Maintenant que Skywodd a publié son article sur le sujet, je peux enfin « en parler »! J’étais en effet resté discret à sa demande, mais j’ai effectivement pas mal bossé sur l’usinage des blocs de bois de son chargeur.

Bon, je passe sur les détails, vous avez bien compris qu’il s’agit d’un chargeur inductif permettant le transfert d’énergie sans contact.

Pour la petite histoire, dans ce système, c’est le récepteur (le tel) qui informe le chargeur de combien d’énergie il a besoin. Le tel communique avec le chargeur en modulant rapidement le courant de charge selon un protocole pas trop compliqué. Le chargeur répond en adaptant son fonctionnement aux besoins de l’objet chargé. Il n’y a pas une grande intelligence là dedans, le seul truc prévu est l’identification (pour que le chargeur évite de démarrer quand on pose un simple objet métallique non-Qi sur la surface) et la régulation du courant de charge. Bref.

J’ai donc eu pour mission d’usiner les blocs de chêne-qu’on-déconne-pas-avec. Skywodd m’a livré des fichiers DXF (contours 2D, un peu comme du SVG) obtenus à partir de ses pièces 3D. De mon coté j’ai chargé ces DXF dans CamBam pour en sortir des trajets d’outils.

Oui, le DXF n’est qu’un dessin, un peu comme le STL de l’impression 3D. Après, il reste encore à appliquer les paramètres de la machine et de l’outil (vitesse de coupe, diamètre de la fraise, épaisseur des passes, en impression 3D on parlerait plutôt de diamètre de buse, épaisseur des couches, et on utiliserait Slic3r).

En sortie on a donc du G-Code, qui sont des instructions de positionnement adaptées à une machine en particulier. J’insiste, je ne vous passerai pas mes g-codes, parce qu’ils vous seraient inutiles si votre machine n’a pas les mêmes moteurs, la même fraise, ou la même broche (perceuse).

Il faut savoir que la vitesse de coupe lors des déplacements dépend du matériau, de la vitesse de rotation de la broche, du nombre de dents et du diamètre de la fraise. Quand on fait les choses bien, on part de l’info « vitesse du point de coupe » (qui est le point du diamètre de la fraise qui se déplace pour arracher la matière). Selon le matériau, il faut avoir la bonne « vitesse de coupe », qui est liée à la dureté de la matière. Ensuite, selon l’outil, on en déduit une vitesse d’avance et une vitesse de rotation, selon le diamètre de la fraise, et le type d’opération (rainurage, surfaçage, etc).

Vous remarquez une chose: je n’ai pas parlé de la puissance de la broche… En effet, on ne la choisit pas, selon le matériau et l’outil, on obtient des paramètres à utiliser, et il faut espérer que la broche est assez puissante pour les utiliser! Et je fais quoi si ma perceuse n’est pas assez puissante? Eh bien il n’y a pas le choix, il faut couper moins vite, mais c’est totalement sous-optimal, et le risque est de faire chauffer l’outil, par frottements précisément. Oui c’est fou: on use son outil si on ne coupe pas assez vite!

Et là arrive un autre problème: la rigidité de la machine: si on coupe trop vite, le risque que la machine se déforme est très important, et il ne faut pas se faire d’illusion: toute précision inférieure à 1/10 de mm est très difficile à atteindre, surtout avec une machine de type Shapeoko…

Ensuite il y a autre chose: la fragilité du matériau. Je n’ai eu aucun problème avec le bois, que l’on a fixé au bâti de la machine par 3 vis M6 à chaque fois, et qui est assez sympa à couper. En revanche, le plexi a été une autre histoire, comme l’a dit Skywodd: c’est un matériau fragile car cassant, plutôt dur, et plutôt fondant; donc c’est un défi, il faut couper vite sinon le plastique fond, mais pas trop profond à chaque passe sinon on force dessus et il casse. Je l’ai aussi nettement moins bien fixé, j’ai utilisé du scotch double face, et ce scotch résiste mal aux vibratons… Bilan, 5 pièces réussies, 3 à la benne!

Malgré tout, on arrive à faire des choses, mais il faut garder à l’esprit que l’usinage est une technique très exigeante, même quand on n’usine pas du métal. Dans tous les cas, tout nouvel outil, tout nouveau matériau demande de faire des essais de coupe pour trouver les bons paramètres machine. Dans le cas du métal c’est facile, on trouve des abaques, on sait que l’alu machin allié truc a besoin d’une vitesse d’avance de tartempion en rainurage, mais pour le bois, les différents types de plastique (PMMA, Acrylique,  Polycarbonate, PVC, Nylon, etc…) on ne trouve pas toujours (presque jamais) la bonne info.

A propos des types de fraise: Pour le bois, j’ai utilisé une fraise carbure « 1 dent » de type défonceuse, diamètre 4mm. Ne surtout pas utiliser l’acier rapide (HSS) pour autre chose que pour le métal, il chauffe et s’use très rapidement. Au moins le carbure coupe moins (les dents en céramiques ont des rayons de courbure plus importants sur les arêtes) mais il supporte très bien les hautes températures. Pour le plexi j’ai utilisé une fraise deux dents hélicoïdale en carbure, toujours de 4mm. Ma broche Milwaukee a une pince qui accepte toutes les fraises avec des soies (axe de fixation) de 6mm.

Pour finir je remercie Skywodd de m’avoir fait faire ces opérations, qui ont amélioré mon expérience en usinage. Je le remercie de m’avoir passé un module pour mes propres essais.

Bon, assez parlé, place aux images!

 PS: le chêne utilisé est superbe une fois enduit d’huile d’olive. Elle rentre bien en quelques jours, et elle nourrit bien le bois qui prend une plus belle teinte.

Essais de vitesses de coupe
Essais de vitesses de coupe. Notez le « Pour essais » 🙂
En cours de découpe
En cours de découpe. Y’a des copeaux partout!
Deux blocs finis
Deux blocs finis. Il faudra faire les finitions au papier de verre…
Crash dans le plexi
Crash dans le plexi: la plaque s’est décollée du support.

Fast-forward

Je n’avais rien écrit depuis six mois.

Boudiou! déja!

Bon, faut pas croire que je n’ai rien fait! Je suis plutôt actif sur twitter, que j’aime bien car il permet de partager spontanément mes projets.

On parlera aujourd’hui d’OL 13 cm, de goodfet, d’open bidouille camp, de CJ, de brushless, de turbines, de fonderie, de l’Electrolab, et du nouveau thème.

Continuer la lecture

L’an Deux Mil Quatorze

Et voila, nous sommes déja en 2014! Cette année est très vite passée, et, surtout, les six derniers mois ont bien été remplis.

Petite rétrospective:

Septembre 2012: Inscription sur twitter

Janvier 2013: J’ai fait 29 tweets en 4 mois.

Janvier-Juin : Pas grand chose, je bricole des petits trucs sans les finir, j’écris quelques articles sur mon blog, surtout pour présenter d’autres projets…

Juin: Début de ma prise en main sérieuse de Twitter.

28 Juillet: changement de nom de mon site. OpenMakersDaily, c’est trop long, ça fait site de news alors que je veux présenter mes projets, il est mieux d’utiliser mon indicatif radioamateur comme nom de « code ». Reste à changer le logo, j’avoue, j’ai la flemme.

Septembre: je reçois ma fraiseuse eShapeoko avec pour but d’en faire une imprimante 3D.

Octobre: Je deviens membre de l’Electrolab.

Décembre: J’ai presque fini les modifs pour transformer ma fraiseuse en imprimante 3D. La fraiseuse, elle, a découpé plusieurs dizaines de pièces qui m’ont servi soit de protos, soit d’éléments de construction pour d’autres projets.

1er janvier 2014: j’ai envoyé 2562 tweets de plus en 6 mois. Ce soir, 2610 messages, 109 abonnements, 198 followers.

Twitter est donc mon réseau social de prédilection, je suis toujours aux abonnés absents sur Facebook et les autres. Je ne compte pas m’y inscrire, cela me prendrait trop de temps. J’aime twitter pour son coté spontané, rapide, facile à utiliser, et surtout pour la qualité des contacts que j’y ai noués. Merci à vous.

Que va t il se passer ici en 2014?

Eh bien, on continue!  Il y a énormément de choses à faire! Et j’ai peu de temps, mon emploi (développeur expert C et assembleur en (très-)embarqué et cryptographie) me prenant toute la journée, j’ai appris à mettre à profit chaque moment de libre. Le RER, quand j’arrive à y trouver une place, me « sert » à coder, la pause midi me sert à twitter et le soir me permet d’avancer mes projets plus matériels. Le mardi soir est réservé à l’Electrolab, un vendredi par mois au Radio-Club, et le reste du temps est libre pour bosser sauf exception.

Je veux absolument terminer les projets suivants:

  • Conversion de ma fraiseuse en imprimante 3D fonctionnelle
  • Extrudeur de filament recyclé à partir de bouchons de bouteille (et tout ce qui va avec)

Mais j’ai aussi d’autres idées, surtout logicielles, que je ferai avancer à leur rythme:

  • Désassembleur/analyseur pour plate formes embarquées MSP430/PIC/AVR/ARM/autres. Je veux un IDA open source.
  • Générateur de nombres aléatoires de haute sécurité
  • Micro-PC/console à base de STM32
  • D’autres trucs à base de MSP430 (il m’a l’air bien sympa cet animal)
  • J’aimerais bien aussi faire des « recherches » en sécurité, USB, etc.
  • Il me faut aussi faire avancer les micro-turbines (prochaine étape: équilibrage!)

Bref, que du bon, je ne m’ennuierai pas!

Bonne année, et bonne bricole!